Распространенные неисправности клеммных колодок

Пластиковый изоляционный материал и проводящие части кабельных наконечников напрямую связаны с качеством клеммы, которые определяют изоляцию и проводимость клеммы соответственно. Любой отказ клеммы приведет к отказу всей инженерной системы. Болезненные уроки, полученные в стране и за рубежом в этом отношении, очень глубоки.

Целью является профилактика, а основой — анализ. В определенном смысле профилактика отказов важнее анализа отказов. Она имеет более практическое значение для обеспечения качества и надежности терминала.

С точки зрения использования, функция, которую должен выполнять терминал, заключается в следующем: контактные части, которые должны быть проводящими, должны быть проводящими, а контакт надежным. Изоляционные части, которые не должны быть проводящими, должны быть надежно изолированы. Существует три распространенных формы фатальных отказов терминала:

1. Плохой контакт

Металлический проводник внутри клеммы является основной частью клеммы, которая передает напряжение, ток или сигнал от внешнего провода или кабеля к контакту, соответствующему разъему. Поэтому контакт должен иметь превосходную структуру, стабильное и надежное удержание контакта и хорошую проводимость. Из-за необоснованной конструкции контактной структуры, неправильного выбора материала, нестабильной формы, чрезмерного допуска размера обработки, шероховатой поверхности, необоснованного процесса обработки поверхности, такого как термическая обработка и гальванопокрытие, неправильной сборки, плохой среды хранения и использования, а также неправильной эксплуатации и использования, плохой контакт будет вызван в контактных и соответствующих частях контакта.

2. Плохая изоляция

Функция изолятора заключается в том, чтобы удерживать контакт в правильном положении и изолировать контакт и контакт, а также контакт и оболочку друг от друга. Поэтому изолирующие части должны обладать превосходными электрическими свойствами, механическими свойствами и свойствами технологического формования. В частности, с широким распространением высокоплотных и миниатюрных клеммных колодок эффективная толщина стенки изолятора становится все тоньше и тоньше. Это предъявляет более строгие требования к изоляционным материалам, точности литья под давлением и процессам формования. Из-за наличия избыточного металла на поверхности или внутри изолятора поверхностная пыль, флюс и другие загрязнения и влага, органические материалы осаждаются и вредные газовые адсорбционные пленки сливаются с поверхностной водной пленкой, образуя ионный проводящий канал, впитывание влаги, плесень, старение изоляционных материалов и т. д., короткое замыкание, утечка, пробой, низкое сопротивление изоляции и другие явления плохой изоляции.

3. Плохая фиксация

Изоляторы не только играют роль изоляции, но и обычно обеспечивают точное центрирование и защиту для расширенных контактных частей. Они также имеют функции позиционирования установки, блокировки и фиксации на оборудовании. Плохая фиксация повлияет на надежность контакта и вызовет мгновенное отключение питания в самом легком случае, а в самом серьезном случае изделие распадется. Распад относится к ненормальному разделению между вилкой и розеткой, а также между штырем и розеткой, вызванному ненадежной конструкцией клеммы из-за материалов, конструкции, процесса и других причин, когда клемма находится в подключенном состоянии, что приведет к серьезным последствиям, таким как прерывание передачи энергии и управления сигналом в системе управления. Плохая фиксация будет вызвана ненадежной конструкцией, неправильным выбором материала, неправильным выбором процесса формования, плохим качеством процесса, таким как термическая обработка, пресс-форма, сборка, сварка и ненадлежащая сборка.

Кроме того, плохой внешний вид, вызванный отслоением покрытия, коррозией, синяками, облоем пластиковой оболочки, трещинами, грубой обработкой контактов, деформацией и т. д., плохая взаимозаменяемость, вызванная допуском размера позиционирования и фиксации, плохим постоянством качества обработки и чрезмерным общим усилием разделения, также являются распространенными и часто встречающимися заболеваниями. Эти типы неисправностей, как правило, можно обнаружить и устранить вовремя во время осмотра и использования.

Проверка надежности для предотвращения отказов

Для обеспечения качества и надежности клеммных колодок и предотвращения возникновения вышеуказанных фатальных отказов рекомендуется изучить и сформулировать соответствующие технические требования по отбору в соответствии с техническими условиями на продукцию, а также провести следующие целевые испытания на надежность для предотвращения отказов.

1. Предотвратите плохой контакт

1) Тест на проводимость

В 2012 году в приемочном тесте продукции производителей клеммных колодок такого пункта не было, и пользователям обычно необходимо проводить тест непрерывности после установки. Поэтому производителям рекомендуется увеличить 100%-ный поточечный тест непрерывности для некоторых ключевых моделей.

2) Тест на кратковременное отключение

Некоторые клеммные колодки используются в динамических вибрационных средах. Эксперименты показали, что только проверка того, квалифицировано ли статическое контактное сопротивление, не может гарантировать надежный контакт в динамических средах. Поскольку разъемы с квалифицированным контактным сопротивлением часто все еще испытывают кратковременное отключение питания при проведении вибрационных, ударных и других имитируемых испытаний на воздействие окружающей среды. Поэтому для некоторых клеммных колодок с высокими требованиями к надежности лучше всего провести 100% динамические вибрационные испытания, чтобы оценить надежность их контакта.

3) Определение силы разделения одного отверстия

Сила разделения одного отверстия относится к силе разделения, когда контактная часть в подключенном состоянии переходит из статического в динамическое, что используется для характеристики того, что штифт и гнездо находятся в контакте. Эксперименты показывают, что если сила разделения одного отверстия слишком мала, это может вызвать кратковременное прерывание сигнала при воздействии вибрации и ударных нагрузок. Более эффективно использовать метод измерения силы разделения одного отверстия для проверки надежности контакта, чем измерять сопротивление контакта. Когда проверка обнаруживает, что гнездо с силой разделения одного отверстия, которая превышает допуск, измеренное сопротивление контакта часто все еще квалифицировано. По этой причине, в дополнение к разработке нового поколения гибких штекерных контактов со стабильным и надежным контактом, производитель не должен использовать автоматический тестер силы соединения для многоточечного одновременного тестирования для ключевых моделей, а должен проводить 100% поточечную проверку силы разделения одного отверстия на готовом изделии, чтобы предотвратить прерывание сигнала из-за ослабления отдельных гнезд.

2. Предотвращение плохой изоляции

1) Проверка изоляционного материала

Качество сырья оказывает большое влияние на изоляционные характеристики изолятора. Поэтому выбор производителей сырья особенно важен. Не снижайте слепо затраты и не теряйте качество материала. Выбирайте материалы от крупных и надежных заводов. И тщательно проверяйте номер партии, сертификацию материала и другую важную информацию для каждой партии входящих материалов. Составляйте хорошие данные по отслеживанию использования материала.

2) Проверка сопротивления изоляции изоляторов

До 2012 года некоторые производственные процессы предусматривали, что электрические характеристики должны быть проверены после сборки в готовую продукцию. В результате сопротивление изоляции самого изолятора не было квалифицировано, и вся партия готовой продукции должна была быть утилизирована. Разумным процессом должен быть 100%-ный скрининг процесса в состоянии частей изолятора, чтобы гарантировать, что электрические характеристики квалифицированы.

3. Предотвращение плохой фиксации

1) Проверка взаимозаменяемости

Проверка взаимозаменяемости — это динамическая проверка. Она требует, чтобы один и тот же ряд соответствующих вилок и розеток можно было вставить и соединить друг с другом, и выяснить, есть ли причины, такие как изоляторы, контакты и т. д., которые невозможно вставить, расположить и зафиксировать из-за допуска на размер, недостающих деталей или ненадлежащей сборки, или даже развалиться под действием вращательной силы. Другая функция проверки взаимозаменяемости — своевременно обнаружить, есть ли какие-либо излишки металла, которые влияют на эффективность изоляции через штекерные соединения, такие как резьбовые и байонетные соединения. Поэтому для этого проекта следует проверить 100% клемм для некоторых важных целей, чтобы избежать таких крупных фатальных аварий.

2) Проверка сопротивления крутящему моменту

Проверка сопротивления крутящему моменту является очень эффективным методом проверки для оценки структурной надежности клеммных колодок. Например, военный стандарт США MIL-L-39012 предусматривает, что в соответствии со стандартом образцы должны быть отобраны для проверки сопротивления крутящему моменту в каждой партии, чтобы своевременно обнаруживать проблемы.

3) Пройти испытание обжатых проводов

При электромонтаже часто обнаруживается, что отдельные жилы обжатых проводов не могут быть доставлены на место или не могут быть зафиксированы после доставки на место, и контакт ненадежен. Причиной анализа является наличие заусенцев или грязи на винтовой резьбе отдельных монтажных отверстий. В частности, когда на заводе уже установлены последние несколько монтажных отверстий розетки, после обнаружения этого дефекта обжатые провода других отверстий, которые были установлены, должны быть удалены по одному, а розетка заменена. Кроме того, из-за неправильного выбора диаметра провода и диаметра отверстия обжима или из-за ошибок в процессе обжима также могут произойти несчастные случаи с ослабленными концами обжима. По этой причине производитель должен проверить все монтажные отверстия поставляемых образцов вилок (розеток) до того, как готовое изделие покинет завод, то есть использовать погрузочно-разгрузочные инструменты для имитации обжатых проводов со штырями или гнездами, чтобы проверить, можно ли их зафиксировать. Согласно техническим условиям на изделие, проверяется усилие отрыва каждого обжатого провода.

Без надежных терминалов нет надежной системной инженерии. Отказ и надежность — это два аспекта противоречивого тела, которые соответствуют и взаимосвязаны. Благодаря проверке надежности терминалов можно обнаружить различные режимы и механизмы отказов, что может привести к большому количеству уроков и устранить различные скрытые опасности, обеспечивая научную основу для улучшения конструкции, процесса, проверки и использования. Это также важная основа для пересмотра и формулирования технических условий для терминалов. Поиск мер по предотвращению отказов и реализация перехода от отказа к надежности — это конечная цель анализа отказов.