Применение предварительно изолированного рукава при литье пластмасс под давлением

При литье под давлением термореактивных пластмасс (также называемом экструзионным формованием) или литье под давлением термопластов, если деталь имеет вставку или полость формы оснащена сердечником для формовочного отверстия, когда расплавленный пластик течет вокруг этих вставок или сердечников, чтобы заполнить форму, в месте слияния потоков материала на детали будет образовываться линия сварки (или сварной шов). Если в литьевой форме детали имеется более двух загрузочных литников, в месте слияния двух потоков во время формования также будет образовываться линия сварки. Механическая прочность линии сварки намного ниже, чем у остальной части детали. Когда деталь подвергается вибрации, удару или изменению температуры окружающей среды, деталь с большой вероятностью треснет от линии сварки. Иногда, даже при нормальных условиях хранения, от линии сварки будут образовываться трещины. Особенно для термореактивных пластмасс, когда вставка или сердечник находятся далеко от литника, или вставка или сердечник имеют большой размер, расплавленный пластик долго течет вокруг вставки или сердечника, и его реакция отверждения была проведена глубоко, а текучесть и сплавление материала плохие. В этом случае прочность линии сварки детали ниже, поэтому она легче треснет от линии сварки.

Основание катушки индуктора на изделии отформовано методом литья под давлением предварительно изолированной втулки . Деталь оснащена внутренним резьбовым отверстием M6x0,5 и 4 металлическими вставными «клеммами». Стенка детали тонкая, наименьшая часть составляет 1 мм. Литьевая форма оснащена резьбовым сердечником для формовочного отверстия. Форма использует боковой затвор для подачи, и каждая форма отформована из 2 частей. Серьезным дефектом детали после формования является то, что она легко трескается от линии сварки после извлечения из формы, а также во время сборки компонентов и общей сборки. Положение затвора детали и место, где происходит растрескивание, показаны на рисунке. Для решения проблемы растрескивания базовых деталей были приняты такие меры, как увеличение глубины и ширины затвора формы, увеличение давления прессования во время формования и уменьшение количества разделительного состава для формы (при этом форма не прилипает), а также открытие отверстия для холодного материала на форме, но эффект был незначительным. Для этого в ходе экспериментов на внутреннюю резьбу сердечника пресс-формы во время литья под давлением устанавливалась предварительно изолированная соединительная муфта , пропитанная фенольной смолой, так что после формования она становилась единым целым с деталью, что решало проблему растрескивания детали по линии сварного шва.